Na fabricação de motores, ligas de cobre com alta condutividade e alta resistência são amplamente utilizadas. As principais peças de cobre são o estator, o rotor e a cabeça do eixo. Em motores grandes, os enrolamentos precisam ser resfriados por água ou hidrogênio, o que é chamado de resfriamento interno duplo a água ou motores de resfriamento de hidrogênio, que requerem um grande comprimento de fio oco.
Os motores elétricos são grandes consumidores de energia elétrica, respondendo por cerca de 60% do fornecimento total de energia elétrica. O custo cumulativo da eletricidade de um motor é muito alto. Geralmente, o custo do motor é atingido em 500 horas de operação inicial, o que equivale a 4 a 16 vezes o custo em um ano, e pode chegar a 200 vezes o custo durante toda a vida útil. Um pequeno aumento na eficiência do motor pode não apenas economizar energia, mas também obter benefícios econômicos significativos. O desenvolvimento e aplicação de motores de alta eficiência é atualmente um tema quente no mundo. Porque o consumo de energia dentro do motor provém principalmente da perda de resistência do enrolamento; portanto, aumentar a seção transversal do fio de cobre é uma medida fundamental para o desenvolvimento de motores de alta eficiência. Comparado com os primeiros motores de alta eficiência desenvolvidos e motores tradicionais, o uso de enrolamentos de cobre aumentou em 25-100%. O Departamento de Energia dos EUA está financiando um projeto de desenvolvimento para produzir rotores de motor usando tecnologia de fundição de cobre.